Just another WordPress.com site

Drying

Pada banyak industri khususnya industri pertanian yang notabene menggunakan bahan-bahan dari pertanian, proses pengeringan sering digunakan untuk mendapatkan hanya bahan padat dari bahan baku tersebut. Bahan padat yang masih mengandung kandungan air di dalamnya biasanya bervolume lebih besar, umur simpannya juga singkat, serta lebih sulit untuk dipakai produksi dalam beberapa proses. Maka dari itu pengeringan dilakukan agar dapat meningkatkan umur simpan serta memudahkan dalam proses juga lebih hemat tempat. Selain itu bahan yang sudah dikeringkan biasanya memiliki massa yang lebih kecil sehingga lebiha mudah dalam pemindahan.
Pengeringan adalah proses menghilangkan zat cair dari suatu bahan yang biasanya bahan ini adalah bahan pertanian padat yang memeiliki kandungan air di dalamnya. Disebut proses pengeringan apabila bahan yang dikeringkan kehilangan sebagian atau keseluruhan air yang dikandungnya. Proses ini pada dasarnya menggunakan prinsip perbedaan titik didih antara bahan cair dan bahan padat tersebut, atau dengan kata lain proses penguapan. Penguapan terjadi apabila air yang dikandung oleh suatu bahan dinaikkan suhunya, bahan cair yang sudah menguap dapat dengan mudah melewati pori-pori bahan padat tersebut dan berpisah. Sedehananya proses pengeringan yang umum menggunakan penguapan.
Pengeringan juga dapat berlangsung dengan cara lain yaitu dengan memecahkan ikatan molekul-molekul air yang terdapat di dalam bahan. Apabila ikatan molekul-molekul air yang terdiri dari unsur dasar oksigen dan hidrogen dipecahkan, maka molekul tersebut akan keluar dari bahan. Akibatnya bahan tersebut akan kehilangan air yang dikandungnya. Cara ini juga disebut penghidratan. Untuk memecahkan ikatan oksigen dan hidrogen ini, biasanya digunakan gelombang mikro yang merambat dengan frekuensi tinggi. Apabila gelombang mikro disesuaikan setara dengan getaran molekul-molekul air maka akan terjadi resonansi yaitu ikatan molekul-molekul oksigen dan hidrogen digetarkan dengan kuat pada frekuensi gelombang mikro yang diberikan sehingga ikatannya pecah(Rosdaneli, 2005).
Pada praktikum kali ini dipelajari tentang beberapa jenis alat pengeringan, yaitu spray dryer dan drum dryer. Kedua alat ini pada prosesnya menggunakan prinsip penguapan untuk mengeringkan bahan baku tersebut, tapi pada kedua alat ini bahan padatnya lebih banyak daripada bahan cairnya sehingga hasil yang didapatkan berupa serbuk atau bubuk. Oleh karena itu kedua alat ini banyak digunakan pada industri yang memproduksi bentuk bubuk seperti susu bubuk, coklat, minuman, sari buah, kopi bubuk dan lain sebagainya.
Untuk spray dryer proses pengeringan yang dilakukan oleh alat ini diawali pengubahan bahan menjadi butiran-butiran kecil yang diuapkan menggunakan atomizer.. Selanjutnya disemprotkan melalui pipa menuju tabung yang berisi udara panas sehingga butiran-butiran air tersebut lebih cepat kering menjadi serbuk. Dari tabung udara panas menuju tabung produk, serbuk masih bercampur dengan udara panas maka terdapat alat pemisahan yang disebut cyclone(Saepul, 2008).
Dari proses pengeringan di atas dapat dilihat bahwa spray dryer menggunakan prinsip pengeringan yang mengandalkan luas permukaan bahan sebagai pemercepat hasilnya, air yang berukuran lebih kecil lebih cepat menguap sehingga lebih cepat menguap. Serta metode pengeringan ini menggunakan udara panas sebagai alat pengering, karena udara panas tersebut lebih mudah mengalirkan panas ke air sehingga lebih cepat bereaksi. Dalam halnya juga alat ini berarti termasuk dari alat dryer yang satu arah, artinya bahan yang dikeringkan tidak berputar lagi ke arah pengering(Anonim, 2012).
Menggunakan spray dryer memiliki keuntungan tersendiri, yaitu bahan yang dikeringkan tidak mengalaami kerusakan pada tingkat molekulnya seperti bahan protein yang kalau dipanaskan akan mengalami denaturasi, karena pada spray dryer kontak bahan dengan sumber panas hanya sesaat sehingga lama panas yang terkena protein tersebut tidak lama. Kelebihan lainnya adalah karena proses yang dilakukan alat ini berurutan tempatnya alat ini bisa diatur sehingga proses yang dilakukan dapat continueosly yang menyebabkan proses produksi menjadi lebih cepat. Meskipun pada praktikum hanya diperlihatkan spray dryer yang berukuran relatif kecil dan prosesnya lebih ke arah batch. Karena kelebihannya alat ini juga digunakan pada industri obat-obatan yang memerlukan bahan yang kering serta tidak merusak bahan-bahan dasar dari obat tersebut.
Pengeringan dengan drum drying secara luas digunakan dalam pengeringan komersial di industri pangan untuk berbagai jenis produk makanan berpati, makanan bayi, maltodekstrin, suspensi dan pasta dengan viskositas tinggi (heavy paste), dan dikenal sebagai metode pengeringan yang paling hemat energi untuk jenis produk tersebut. Karena terpapar pada suhu tinggi hanya dalam beberapa detik, drum drying sangat cocok untuk kebanyakan produk yang sensitif terhadap panas.
Drum dryer umumnya terdiri dari satu atau dua silinder berongga yang dipasang horizontal yang terbuat dari besi cor bermutu tinggi atau stainless steel, bingkai penunjang, sistim aliran produk, dan scraper. Dalam operasionalnya, keseimbangan drum dari alat ini harus dibentuk, parameter keseimbangan yang diperhatikan adalah antara laju umpan, tekanan uap, kecepatan roll, dan ketebalan film/lapisan bahan. Hal ini bertujuan untuk mempertahankan film/lapisan bahan yang seragam pada permukaan drum agar output bisa maksimal.
Sistim kerja alat ini menggunakan uap yang memanaskan permukaan bagian dalam drum bahan yang seragam diletakan dalam lapisan tipis di bagian luar permukaan drum tersebut. Waktu tinggal produk di atas drum berkisar antara beberapa detik sampai kadar air akhir kurang dari 5% pada bahan tersebut. Dalam kondisi ideal, kapasitas penguapan maksimum pengering drum dapat mencapai 80 kg/hr.m2. Drum dryer dapat menghasilkan produk pada tingkat antara 5 kg hr-1 m-2 dan 5 kg hr-1 m-2, tergantung pada jenis makanan, kadar air awal dan akhir, serta kondisi operasional lainnya(Anonim, 2010).
Beberapa faktor yang mempengaruhi pada drum dryer yang mengakibatkan kinerja pengeringan tidak konsisten antara lain fluktuasi kadar air dan ketebalan lapisan bahan pada drum; akumulasi noncondensable gas dalam tabung yang mempengaruhi keseragaman pengeringan; dan suhu permukaan drum mungkin berbeda-beda sepanjang drum. Sesuai dengan jumlah drum yang mengeringkan bahan, drum dryer dibedakan menjadi single drum, double drum, dan twin drum dryer.

Peralatan industri untuk pengeringan yang lainnya yang banyak digunakan adalah packed bed dryer. Alat ini dalam lingkup besar dalam kelompok bed dryer yang pada prinsipnya menggunakan papan besar di dalam ruangan yang memiliki energi panas yang menguapkan air pada bahan. Bed dryer dibedakan lagi sesuai dengan pengantar panas dan cara yang digunakannya, seperti fluid, air, spray, packed dan solar. Untuk packed bed dryer bahan yang ingin dikeringkan ditempatkan di atas papan (bed) yang membentuk tumpukan, aliran panasnya dikirimkan melalui udara yang telah dipanaskan sebelumnya. Bahan yang dapat dikeringkan menggunakan alat ini biasanya tidak terlalu encer atau masih padat hanya saja memiliki kandungan air yang banyak sehingga lunak. Sistem alat ini pada umumnya batch dan tidak bisa diatur sebagai sistem yang berkelanjutan.

Hasibuan, Rosdaneli(2005). Proses Pengeringan. http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/1359/1/tkimia-rosdanelli2.pdf . [terhubung berkala] 27 mei 2012
Rohman, Saepul(2008). Teknologi Pengeringan Bahan Makanan. http://majarimagazine.com/2008/12/teknologi-pengeringan-bahan-makanan/ [terhubung berkala] 27 mei 2012
Anonim(2012). Spray Drying. http://en.wikipedia.org/wiki/Spray_drying. [terhubung berkala] 27 mei 2012
Anonim(2010). Teknologi Pengeringan Drum(Drum Drying). http://adimarjani.wordpress.com/2010/09/15/teknologi-pengeringan-drum-drum-drying/ [terhubung berkala] 27 mei 2012

PEMBUATAN KOPI INSTAN

Oleh :
Nirwan Hartadi (F34100126)
M. Adhi Bhaskara (F34100134)
Hernanda Wisnu (F34100135)
Daniel Kristianto (F34100151)
Alfyandi (F34100155)
Yudha Yaniari S.P (F34100157)

2011
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Bahan baku agroindustri yang ada khususnya di Indonesia memiliki jumlah yang banyak dan sangat beragam, mulai dari keanekaragaman hayatinya serta hasil dari pertaniannya. Bahan baku ini menjadi potensi untuk para agroindustrialist untuk mengembangkan produk-produk pertanian dan perkebunan yang dapat menjadi salah satu barang atau jasa yang bersaing di tingkat nasional maupun internasional.
Indonesia memiliki hasil perkebunan yang cukup melimpah, komoditas perkebunan di Indonesia yang mempunyai banyak manfaat adalah tanaman teh, kopi, coklat dan tembakau. Keempat komoditi ini termasuk ke dalam kategori bahan penyegar, yakni bahan yang dapat memberikan efek segar dan antidepressan pada tubuh karena kandungan alkaloidnya yang cukup tinggi. Keempat komoditi ini juga cukup penting peranannya karena pengaruhnya yang cukup signifikan dalam kehidupan dan penghidupan sebagian masyarakat disamping sebagai penyumbang devisa negara.
Salah satu bahan baku perkebunan yang ada di Indonesia yang dapat menjadi produk bersaing adalah kopi. Kopi sudah terkenal di dunia sebagai salah satu bahan minuman yang memiliki citarasa tinggi, penikmat kopi di dunia terdapat di semua negara yang setiap negara pengimpor kopi memiliki ciri dari kopi mereka masing-masing. Terutama Indonesia yang memiliki 2 dari 5 kopi ternikmat di dunia yaitu kopi Gayo dan kopi Toraja.

B. Tujuan
Makalah ini dibuat untuk mengetahui bagaimana proses pembuatan produk kopi instant untuk bisa menjadi referensi dalam membuat perancangan pabrik industri kopi instant tersebut, dengan menganalisa proses yang dilakukan beberapa pabrik kopi instant.

II. PEMBAHASAN
Tanaman kopi termasuk dalam famili Rubiaceae dan terdiri atas banyak jenis, yakni Coffea arabica, Coffea robusta dan Coffea liberica. Negara asal tanaman kopi adalah Abessinia yang berada di dataran tinggi. Pada umumnya tanaman kopi adalah tanaman yang tumbuh di dataran tinggi tetapi ada juga yang dapat tumbuh dengan baik di dataran rendah, yaitu Robusta. Tanaman kopi Robusta tumbuh baik di dataran rendah sampai ketinggian sekitar 1000 m diatas permukaan laut, daerah-daerah dengan suhu sekitar 20o C. Untuk tanaman kopi arabika tumbuh di daerah-daerah yang lebih tinggi sampai ketinggian sekitar 1700 m diatas permukaan laut, daerah-daerah yang umumnya dengan suhu sekitar 10-16°C. Sedangkan tanaman kopi liberika dapat tumbuh di dataran rendah.
Untuk tumbuh subur kopi memerlukan curah hujan sekitar 2000-3000 mm tiap tahun serta memerlukan waktu musim kering sekurang-kurangnya 1-2 bulan pada waktu berbunga dan pada waktu pemetikan buah.Tanaman kopi mulai dapat menghasilkan setelah umur 4-5 tahun tergantung pada pemeliharaan dan iklim setempat. Tanaman kopi dapat memberi hasil tinggi mulai umur 8 tahun dan dapat berbuah baik selama 15-18 tahun, jika pemeliharaan tanaman kopi baik, akan menghasilkan sampai umur sekitar 30 tahun (Ridwansyah, 2003).
Dalam pengolahannya, kopi banyak dijadikan sebagai bahan minuman, bahan penyegar, obat-obatan, permen, bahan pangan, bahan perisa dan kosmetik. Tetapi industri kopi paling banyak untuk bahan minuman. Kata kopi sendiri berasal dari bahasa Arab ‘qahwah’ yang berarti kekuatan, karena pada awalnya kopi digunakan sebagai makanan berenergi tinggi. Kata qahwah mengalami perubahan menjadi kahveh yang berasal dari bahasa Turki dan kemudian berubah lagi menjadi koffie dalam bahasa Belanda. Penggunaan kata ‘koffie’ segera diserap ke dalam bahasa Indonesia menjadi kata kopi yang kita kenal saat ini.
Kopi kemudian terus berkembang hingga saat ini menjadi salah satu minuman paling populer di dunia yang dikonsumsi oleh berbagai kalangan masyarakat. Indonesia sendiri telah mampu memproduksi lebih dari 400 ribu ton kopi per tahunnya. Di samping rasa dan aromanya yang menarik, kopi juga dapat menurunkan risiko terkena penyakit kanker, diabetes, batu empedu, dan berbagai penyakit jantung kardiovaskuler (Anonim, 2012)
Yang diambil dari tanaman kopi untuk dapat diolah adalah bijinya, biji kopi yang dihasilkan walaupun masih dalam satu varietas pun dapat beragam, hal ini dikarenakan dari umur panen, daerah serta cara penanaman dan kualitas masing-masing tanaman. Biji kopi yang dapat diambil untuk dijadikan bahan pengolahan adalah biji yang sudah dikuliti dari buah kopi. Pengupasan dilakukan untuk mendapatkan beras kopi, bungkil kopi biasanya hanya dibuang sebagai limbah dan biji kopi yang baru dikuliti harus dijemur terlebih dahulu.
Biji kopi yang sudah siap diperdagangkan adalah berupa biji kopi kering yang sudah terlepas dari daging buah, kulit tanduk dan kulit arinya, butiran biji kopi yang demikian ini disebut kopi beras (coffca beans) atau market koffie. Kopi beras berasal dari buah kopi basah yang telah mengalami beberapa tingkat proses pengolahan. Secara garis besar dan berdasarkan cara kerjanya, maka terdapat dua cara pengolahan buah kopi basah men.iadi kopi beras, yaitu yang disebut pengolahan buah kopi cara basah dan cara kering.
Pengolahan buah kopi sccara basah biasa disebut W.I..B. (West lndische Bereiding), sedangkan pengolahan cara kering biasa disebut O.I.B (Ost Indische Bereiding). Perbedaan pokok dari kedua cara tersebut diatas adalah pada cara kering pengupasan daging buah, kulit tanduk dan kulit ari dilakukan setelah kering (kopi gelondong), sedangkan cara basah pengupasan daging buah dilakukan sewaktu masih basah.
Jika dilihat dari cara pembuatan kopi, ada dua cara yang dikenal yaitu cara tradisional dan modern. Awalnya kopi banyak diolah sendiri oleh petani-petani kopi untuk menjadikannya sebagai bahan minuman. Kopi yang dibuat dengan cara tradisional biasa disebut kopi hitam yang cara konsumsinya masih harus ditambahkan gula atau krim, kopi ini setiap daerahnya memiliki citarasa dan aroma masing-masing. Kekurangan dari kopi hitam ini adalah pada saat dikonsumsi masih menyisakan ampas, menjadikan gigi kuning , serta bagi yang terkena asam lambung tidak bisa mengkonsumsinya(Siswoputranto, 1993).
Sedangkan kopi yang dibuat dengan cara modern biasa disebut dengan kopi instan, kopi ini banyak diproduksi oleh industri-industri minuman yang pengolahannya secara komersial dengan menggunakan mesin industri. Beberapa kopi instan memang masih banyak yang tetap memerlukan penambahan gula atau bahan pemanis lain saat dikonsumsi, akan tetapi dengan proses pengolahan yang dilakukan kopi ini sudah ditambahkan pemanis sendiri sehingga lebih mudah dalam penyajian serta kandungan zat kaffein dalam kopi sendiri sudah berkurang sehingga aman bagi lambung, kopi ini juga banyak yang tidak menyisakan ampas serta memiliki banyak pilihan rasa. Kekurangan dari kopi ini adalah komposisinya sudah tetap terkadang beberapa konsumen memiliki takaran yang berbeda, aroma asli dari kopi asalnya sudah hilang akibat proses yang dilakukan serta adanya penambahan pengawetan.
Pembuatan kopi secara tradisional yang dilakukan oleh petani biasanya hanya menggunakan alat-alat sederhana. Hasilnya pun biasanya hanya dikomsumsi sendiri atau dijual bila ada pesanan. Pembuatan kopi secara tradisional bisa dibagi ke dalam dua tahap, yaitu tahap perendangan dan tahap penggilingan.
a. Perendangan Kopi (Penyangraian Kopi)
Perendangan atau sering disebut penyangraian kopi adalah proses pemanasan kopi beras pada suhu 200o – 225o C yang bertujuan untuk mendapatkan kopi rendang yang berwarna coklat kehitaman. Dalam proses perendangan ini biji kopi akan mengalami dua tahap proses penting, yaitu penguapan air pada suhu 100o C dan pirolisis pada suhu 180o – 225o C. Pada tahap pirolisis, kopi mengalami perubahan-perubahan kimia antara lain penggarangan serat kasar, terbentuknya senyawa volatil, pengguapan zat-zat asam, dan terbentuknya zat beraroma khas kopi.
Perendangan kopi secara tradisional yang umumnya oleh petani dilakukan secara terbuka dengan menggunakan wajan terbuat dari tanah (kuali). Bila alat ini tidak ada bisa pula dilakukan dalam wajan yang terbuat dari besi//baja. Wajan dipanasi hingga cukup panas, kemudian kopi dimasukkan. Kopi harus selalu diaduk agar panas merata dan hasilnya seragam. Bila warna kopi sudah coklat kelam (kehitam-hitaman) dan mudah pecah, kopi segera diangkat dan didinginkan di tempat yang terbuka. Untuk mengetahui apakah kopi mudah pecah atau belum biasanya kopi dipencet dengan jari atau digigit atau dipukul pelan-pelan dengan menggunakan batu (muntu).
b. Penggilingan Kopi (Penumbukan kopi)
Penggilingan kopi adalah proses pemecahan (penggilingan) butir-butir biji kopi yang telah direndang untuk mendapatkan kopi bubuk yang berukuran maksimum 75 mesh. Ukuran butir-butir (partikel-partikel) bubuk kopi akan berpengaruh terhadap rasa dan aroma kopi. Secara umum, semakin kecil ukurannya akan semakin baik rasa dan aromanya, karena sebagian besar bahan-bahan yang terdapat di dalam kopi bisa larut dalam air ketika diseduh. Namun ada sementara orang yang lebih suka bubuk kopi yang tidak terlalu lembut. Penggilingan tradisional oleh para petani dilakukan dengan cara menumbuk kopi dengan alat penumbuk yang disebut lumpang dan alu. Lumpang terbuat dari kayu atau batu sedangkan alu terbuat dari kayu. Setelah ditumbuk sampai halus, bubuk kopi lalu disaring dengan ayakan paling besar 75 mesh. Bubuk kopi yang tidak lolos ayakan dikumpulkan dan ditumbuk lagi.
Sedangkan pada proses pengolahan kopi secara modern relatif lebih kompleks dan lebih banyak proses yang dilakukan. Pembuatan kopi instan ini memerlukan peralatan yang juga lebih banyak serta memiliki kegunaannya masing-masing, proses yang dilakukan meliputi dari penyangraian(roasting), penggilingan(grinding), pencampuran(blending), ekstraksi, pengeringan(drying), aromatisasi dan pengemasan. Proses ini mempunyai prinsip mengekstrak seduhan kopi yang dibuat saat pencampuran. Produksi yang melewati ekstraksi biasanya untuk kopi instant yang sudah menambahkan pemanis di dalam produk kopi tersebut.
Proses pembuatan kopi instant
a. Penyangraian (roasting)
Penyangraian merupakan proses yang tergantung waktu dan temperatur, dimana senyawa-senyawa kimia di dalam kopi akan berubah dengan hilangnya massa kering kopi yang sebagian besar adalah karbondioksida dan gas-gas volatile lainnya sebagai produk dari pirolisis. Sekitar setengah dari karbondioksida yang dihasilkan akan tertahan dalam kopi yang telah disangrai bersama-sama dengan senyawa flavor penting yang bersifat volatile.
Roasting biasanya dilakukan pada tekanan atmosfer, sebagai media pemanas biasanya digunakan udara panas atau gas-gas hasil pembakaran. Setelah perlakuan pendahuluan untuk menghilangkan kandungan air, roasting biasanya dimulai pada suhu 200ºC. Kualitas kopi ditentukan oleh flavor kopi tersebut, di dalam flavor kopi terdapat banyak senyawa yang kadarnya kecil sampai yang dominan dan masing-masing menyumbangkan peran penting dalam memberikan sensasi flavor secara keseluruhan. Derajat penyangraian mempengaruhi karakteristik flavor dari ekstrak kopi(Clarke,1985).
Waktu penyangraian yang baik untuk pembuatan kopi sekitar 30 menit, diluar jangka waktu itu akan didapatkan flavor yang tidak diinginkan. Perubahan fisik biji kopi selama penyangraian juga penting secara teknis. Ekspansi biji kopi, termasuk fasa popping diakibatkan karena berkurangnya densitas sebagai fungsi dari derajat penyangraian dan kecepatan penyangraian. Densitas yang berkurang ini adalah bulk density, yaitu faktor yang kemudian digunakan untuk menentukan ukuran kemasan kopi tersebut.
Secara teknis mesin roasting haruslah dapat mengatur kontrol suhu yang diperlukan, perataan panas untuk semua bahan, serta dapat tahan panas. Pada industri kopi ini mesin juga biasanya berukuran besar untuk memenuhi kapasitas produksi. Kapasitas mesin roasting berkisar dari 1-100 kg dengan proses yang dilakukan. Serta keperluan listriknya dari 50-750 watt atau 220-1200 volt.

Proses penyangraian ini kemudian diikuti dengan pendinginan secara mendadak dengan menambahan sedikit air. Penambahan air berfungsi untuk meningkatkan keseragaman ukuran partikel kopi pada proses grinding (Clarke, 1987). Proses pendinginan yang lainnya adalah pendinginan melalui aliran udara yang dialirkan dengan menggunakan kompressor. Kandungan kadar air kopi setelah proses roasting umumnya antara 2-5 %. Menurut Varnam dan Sutherland (1994) : ligh roast menghilangkan 3-5% kadar air: medium roast, 5-8 % dan dark roast 8-14%.
Setelah proses sangrai selesai, biji kopi harus segera didinginkan di dalam bak pendingin. Pendinginan yang kurang cepat dapat menyebabkan proses penyangraian berlanjut dan biji kopi menjadi gosong ( over roasted ). Pendiginan dilakukan dengan melewatkan udara lingkungan dengan laju aliran 600 m3 per jam kedalam massa biji kopi. Selama pendinginan biji kopi diaduk secara manual agar proses pendinginan lebih cepat dan merata. Selain itu, proses ini juga berfungsi untuk memisahkan sisa kulit ari yang terlepas dari biji kopi saat proses sangrai. Biji kopi sangrai dihaluskan dengan mesin penghalus sampai diperoleh butiran kopi bubuk dengan ukuran tertentu.
Butiran kopi bubuk mempunyai luas permukaan yang relatif besar dibandingkan jika dalam keadaan utuh. Dengan demikian, senyawa pembentuk citarasa dan senyawa penyegar mudah larut ke dalam air penyeduh. Salah satu perubahan kimiawi biji kopi selama penyangraian dapat dimonitor dengan perubahan nilai pH. Biji kopi secara alami mengandung berbagai jenis senyawa volatil seperti aldehida, furfural, keton, alkohol, ester, asam format, dan asam asetat yang mempunyai sifat mudah menguap.
b. Penggilingan (grinding)
Proses selanjutnya dalam pembuatan kopi instant adalah grinding, proses ini bertujuan mengecilkan ukuran kopi serta meluaskan area permukaan kopi tersebut agar mudah dalam pencampuran bahan. Proses ini termasuk dalam proses size reduction yang menggunakan mesin grinder.
Mesin penggiling kopi merupakan mesin yang akan menghancurkan biji kopi menjadi dalam bentuk bubuk. Mesin ini sangat penting dalam industri pengolahan kopi instan, alat penggiling kopi ini memiliki banyak tipe dan kegunaan masing-masing sesuai kebutuhan. Biasanya mesin penggiling kopi ini dibedakan oleh jenis grinder yang digunakan pada penggiling kopi tersebut. Grinder kopi komersial didominasi oleh pisau dengan sistem flat burr, dua logam berbentuk lingkaran yang atasnya berbentuk gerigi sebagai mata pisaunya.
Mesin penggiling mempunyai fungsi dalam memperkecil bidang padatan agar sesuai dengan peruntukan dalam proses berikutnya. Seperti yang disebutkan di atas, mesin yang sesuai untuk bahan seperti kopi ini adalah hammer mill yang penggilingnya menggunakan roda berpalu sehingga dapat menghancurkan biji kopi dengan mudah, untuk bubuk kopi biasanya hanya memerlukan 75 mesh. Mesin penggiling kopi ini dapat berukuran besar (pabrik) atau ukuran kecil yang digunakan untuk skala rumahan, mesin penggerak pada mesin penggiling kopi ini dapat berupa tenaga motor bakar atau motor listrik. Mesin penggiling ada juga yang menggunakan tenaga manusia untuk memutar rotor penggiling, tetapi itu hanya untuk industri kecil(rumah tangga).
c. Pencampuran bahan (blending)
Pada tahap blending, bubuk kopi yang sudah jadi dicampurkan dengan bahan-bahan tambahan untuk membuat kopi menjadi nikmat. Bahan campuran lain dapat disesuaikan untuk jenis kopi yang ingin diproduksi baik itu espresso, capucino, moccacino, coffemix dan lain sebagainya. Bahan dasarnya yang sudah pasti adalah air, gula dan bubuk kopi itu sendiri. Pada proses ini sama saja seperti menyeduh kopi bubuk, hanya saja dalam keperluan industri kopi instan, seduhan kopi ini dibutuhkan untuk keringkan lagi menjadi serbuk-serbuk kecil.
Untuk pembuatan kopi konvensional mesin pencampur kopi ini hanya berukuran kecil beda halnya dengan pada industri kopi instan yang memerlukan kapasitas yang besar. Mesin blending ini juga harus dapat mengatur suhu dan adanya busa yang akan terjadi pada reaksi yang terjadi pada saat pencampuran. Mesin pencampuran atau pengadukan ini untuk industri memiliki kapasitas berkisar dari 100-3000 liter dan penggunaan tenaganya 3000-132000 watt dengan effisiensi 2-8 batch.
d. Ekstraksi
Proses ekstraksi untuk pembuatan kopi instan digunakan percolator (penyaring kopi) dan alat sentrifuge untuk mengepres sisa ampas. Proses ini terjadi didalam 6 percolator (penyaring kopi) menggunakan prinsip counter curent. Tujuan proses ini adalah untuk memperoleh ekstraksi optimum dari padatan terlarut tanpa merusak kualitas. Ekstraksi yang optimum tergantung pada suhu air ekstraksi dan laju alir melalui ampas kopi. Pada prakteknya air panas dimasukkan dengan tekanan dan suhunya 180°C. Suhu dari cairan pada setiap kolom makin turun sampai cairan berhubungan dengan kopi pada suhu 100°C. Penggunaan suhu air tertinggi memungkinkan hasil konsentrasi ekstrak tertinggi. Akibat penggunaan suhu tinggi adalah menjaga tekanan sistem tetap rendah untuk mempertahankan kondisi hidroulik (suhu air 173°C, dibutuhkan tekanan 120 psig atau 828 kPa) dan kolom yang dihubungkan oleh pipa harus didesain pada tekanan sedemikian rupa sehingga tidak melebihi hidraulik minimum.
Air tersebut mengumpulkan sisa padatan larut air pada tekanan tinggi dan sisa padatan terlarut yang tidak terekstraksi akan secara sengaja terbawa ke kolom percolator berikutnya dan terekstraksi, begitu selanjutnya. Setiap penyaring pelarut mengumpulkan padatan larut air lebih banyak. Pada gilingan kopi yang lebih bersih akan meningkatkan ekstraksi dan mengurangi waktu perputaran. Larutan Ekstraks bergerak ke depan secara kontinu dan pada kolom terakhir keluar berupa sirup dengan konsentrasi bahan terlarut 25-35 %. Pengisian air panas mengalir secara kontinu dengan ampas kopi bubuk yang terbanyak. Secara garis besar tujuan dari ekstraksi ini untuk mendapatkan kopi yang bersih dari ampas agar dapat dikeringkan menjadi bubuk kopi.

e. Pengeringan (Spray Drying)
Proses Spray drying terjadi didalam tower silindris yang besar dengan dasar kerucut, pada bagian ini cairan kopi dimasukkan dengan tekanan ke dalam bagian atas tower bersamaan dengan pancaran angin udara panas sekitar 250°C. Partikel-partikel yang disemprotkan akan kering dan jatuh serta terkumpul sebagai bubuk pada bagian ujung kerucut lalu dipindahkan menggunakan alat katup yang berputar. Udara yang telah tefpakai dilepaskan melewati sisi tower dan biasanya dilewatkan melalui peralatan siklon dengan tujuan untuk memperoleh kembali partikel kopi halus yang mungkin tercampur dengan aliran bubuk.
Pada proses konsentrasi awal larutan kopi, kecenderungan yang terjadi adalah diproduksinya partlkel bubuk berukuran besar dan sedikit halus, jika partikel berukuran besar lebih banyak pada proses recyling akan mengakibatkan rusaknya kualitas dan rendahnya mutu produk akhir. Selain itu makin sedikit bagian yang halus, makin kecil pula kemungkinan padatan kopi menempel pada dinding tower sehingga pengkonsentrasian larutan akan mengurangi beban pengering dan meningkatkan kapasitas produksi.
Untuk meningkatkan daya larut dalam air dan membentuk butiran biasanya ditingkatkan dengan proses aglomerasi. Proses aglomerasi dicapai dengan membasahi partikel bubuk, membiarkannya bergabung dan kemudian mengeringkannya kembali.
f. Aromatisasi
Produk akhir Spray Drying biasanya akan kehilangan aroma, sehingga pada perusahaan industri dilakukan aromatisasi untuk memberikan aroma kopi bagi konsumen saat mereka membuka kemasan kopi. Hal ini dilakukan dengan cara merecovery aroma volatil yaitu menyemprotkan aroma volatil tersebut kedalam kopi instant biasanya digunakan minyak kopi sebagai bahan pembawa aroma volatile dan diperlukan untuk mengurangi resiko oksidasi dan mengisi gas karbondioksida.

g. Pengemasan
Kopi instan harus dilindungi dengan cara menerapkan pengemasan sesuai sebelum didistribusikan ke toko-toko, ritel atau untuk pesanan pasar. Kemasan yang digunakan harus mampu melindungi produk dari absorbsi kelembaban atmosfir yang tidak hanya menyebabkan produk menggumpal (mengeras/memadat) juga mempercepat penurunan (deterioration) aroma. Kemasan standar yang digunakan saat ini kertas membran atau alumunium foil dan kaleng dari bahan timah. Kaleng kosong biasanya disediakan bersama dengan tutup, cincin dan membran yang dimasukkan menuju mesin pengisi dalam keadaan posisi terbalik. Setelah pengisian, alas kemasan dikelim dan ketas lebel ditempelkan dikemasan. Untuk produk ritel, kemasan yang digunakan berupa botol gelas dengan tutup plastik berulir. Tutup yang digunakan disuplai dengan kertas membran, yang dilekatkan dengan menggunakan lilin.
Dari semua proses di atas dapat kita lihat bahwa proses yang dialami berturut-turut dari penyangraian, penggilingan, pencampuran,ekstraksi, pengeringan, dan pengemasan merupakan proses utama untuk mendapatkan kopi instan, sedangkan proses aromatisasi merupakan proses tambahan untuk mendapatkan aroma yang baik. Proses aromatisasi juga tidak terjadi adanya perubahan massa yang besar sehingga dalam perhitungan proses yang dibuat tidak diikuti dengan proses aromatisasi, atau proses ini hanya melewati massa bahan yang artinya massa sebelum dan sesudah aromatisasi tetap.
Untuk membuat kopi instan dimulai dengan biji kopi atau biasa disebut beras kopi masuk ke dalam mesin penyangrai untuk disangrai (roast). Seperti yang dijelaskan di atas proses ini mengurangi kadar air sesuai dengan roasting yang dilakukan baik itu light(5%), medium(8%) dan dark(14%). Setelah itu hasil roasting di giling (grinding) menjadi ukuran kecil, proses ini menurut Angga(2010) memiliki efisiensi 70% yang artinya proses ini mendapatkan 70% massa yang masuk ke dalam mesin grinder.
Menurut Christamam(2007) untuk kandungan kopi instan komersial adalah krim dan gula sebanyak massa bubuk kopi, dan air sebanyak 3 kali dari bubuk kopi. Bahan yang sudah dicampur ini mirip dengan kopi bubuk yang sudah diseduh yang ciri-cirinya masih menyisakan ampas. Oleh karena itu, kopi ini diekstraksi terlebih dahulu untuk mendapatkan campuran kopi murni yang bersih sehingga dapat dikeringkan.ekstraksi ini seperti yang dijelaskan di atas mendapatkan 30% larutan dari bahan yang masuk. Hasil dari campuran ini akhirnya dikeringkan menggunakan spray dryer, yang menjadikan kopi tersebut bubuk yang sangat halus. Bubuk ini memiliki massa sebanyak 4,65% dari bahan yang dimasukkan ke dalam spray dryer (Gin, 2011).
Setelah dari spray dryer kopi tersebut sudah menjadi bubuk, tetapi karena banyak terkena panas akibat proses ekstraksi dan drying kopi tersebut sudah kehilangan aromanya maka untuk mendapatkan aroma kembali dilakukan aromatisasi yaitu diberikan aroma volatile. Selanjutnya kopi instant siap dikemas dan disimpan untuk didistribusikan kepada konsumen. Pengemasan menggunakan bahan aluminium foil untuk bahan sperti kopi instan karena merupakan campuran dari banyak bahan, ini menyebabkan kopi instan mudah rusak oleh udara atau tepatnya kelembaban udara.

Angga, dkk. 2010. TUGAS TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN KEBUTUHAN LUAS RUANG INDUSTRI MIE JAGUNG. [terhubung berkala] http://www.scribd.com/doc/45501152/TLPB-Kebutuhan-Luas-Ruang2. 9 juni 2012
Anonim, 2012. 6 Manfaat Kopi Untuk Kesehatan. [terhubung berkala]. http://merahitam.com/6-manfaat-kopi-untuk-kesehatan.html. 9 juni 2012
Clarke, R. J. and Macrae, R. 1985. Coffe chemestry (Volume 1). Elsevier Applied Science, London and New York.

Clarke, R. J. and Macrae, R. 1987. Coffe Technology (Volume 2). Elsevier Applied
Science, London and New York.
Gin, Gin. 2011. LAPORAN PRAKTIKUM SATUAN OPERASI ALAT PENGERING HAMBUR (SPRAY DRYER). [terhubung berkala] http://www.scribd.com/Vera_Akung_8815/d/66519780-Pengolahan-Data-spray-Drier . 9 juni 2012
Najiyati, S. dan Danarti. 2001. Kopi Budidaya dan penanganan Lepas Panen.
PenebarSwadaya.Jakarta.
Ridwansyah, 2003. PENGOLAHAN KOPI. [terhubung berkala] http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/776/1/tekper-ridwansyah4.pdf. 9 juni 2012
Siswoputranto, P .S. 1993. Kopi Internasional dan Indonesia. Kanasius. Jakarta.
Spillane. J. J. 1990. Komoditi Kopi Peranannya Dalam perekonomian Indonesia. Kanasius. Jakarta.

Varnam, H.A. and Sutherland, J. P. 1994. Beverages (Technology, Chemestry and Microbiology). Chapman and Hall, London.

Wijaya, Christamam Herry. 2007. PENDUGAAN UMUR SIMPAN PRODUK KOPI INSTAN FORMULA MERK-Z DENGAN METODE ARRHENHIUS. Repository Institut Pertanian Bogor, Bogor

Mixing adalah suatu proses pencampuran bahan sehingga dapat bergabung menjadi suatu homogen yang bersifat seragam dan memiliki penyebaran yang sempurna. Prinsip pencampuran didasarkan pada peningkatan pengacakan dan distribusi dua atau lebih komponen yang mempunyai sifat yang berbeda. Pencampuran dapat dikarakterisasi dari waktu yang dibutuhkan, keadaan produk atau bahkan jumlah tenaga yang dibutuhkan untuk melakukan pencampuran (Hazirur, 2010).
Berdasarkan sifat dari bahannya pencampuran bahan dapat dibedakan atas pencampuran bahan cair, bahan viskos, dan pencampuran bahan padat. Pencampuran bahan cair memiliki karakteristik bahan yang dicampur cair, memenuhi ruang, ada gerakan aliran bahan ke pengaduk, tidak memerlukan gaya gunting yang besar dan tenaga yang diperlukan relatif lebih kecil. Pencampuran bahan cair berguna untuk menggabungkan bahan-bahan cair, mendispersikan bahan cair, meningkatkan pindah panas antara bahan cair dan penukar panas serta meningkatkan kapasitas kalor dari suatu bahan. Dalam suatu proses pengadukan, beberapa tujuan diatas dapat dicapai secara sekaligus, contohnya pada proses hidrogenasi katalitis minyak.
Pencampuran bahan bersifat viskos memiliki karakteristik viskositas yang tinggi, bahannya plastis dan berbentuk pasta, memerlukan gaya gunting (shear force) yang lebih besar, memerlukan energi spesifik juga lebih besar (sampai 1 KWH/Kg), tidak ada aliran bahan menuju pengaduk. Pencampuran ini biasanya bukan hanya bahan viskos yang dicampur, bisa jadi pencampuran bahan padat dan cair yang akhirnya membentuk bahan viskos, atau bahan pasta yang dicampurkan bahan padat atau bahan cair. Hal tersebut tergantung dari tujuan akhir pencampuran yang ingin dilakukan, baik meningkatkan nilai viskos atau menurunkannya.
Pencampuran bahan padat memiliki karakteristik yang hampir sama dengan bahan cair yaitu memenuhi ruang, ada aliran bahan ke pengaduk, tidak memerlukan gaya gunting yang besar dan tenaga yang diperlukan relatif kecil. Tetapi pada bahan yang padat aliran bahan ke pengaduk bukan karena sendirinya tetapi ada gaya yang diberikan oleh pengaduk tersebut. Pencampuran bahan padat berguna untuk mencampur bahan yang memiliki sifat berbeda dan dapat diproses pada saat yang bersamaan, hal ini juga dilakukan untuk merubah fisik dari bahan tersebut, dan juga merubah karakteristik bahan tersebut baik dari rasa, dan baunya.
Meskipun pada tingkat laboratorium, reaksi kimia yang dilakukan memungkinkan pencampuran bahan cair-gas, proses ini contohnya seperti proses hidrogenasi, khorinasi, fosfogensi, oksidasi cairan oleh udara (fermentasi, memasukkan udara kedalam lumpur dalam instalasi penjernih biologis), meningkatkan kadar (melarutkan) gas dalam cairan (misalnya HCL dalam air, oksigen dalam cairan-cairan), membangkitkan basa misalnya busa pemadam api (Suparni, 2009).
Alat pencampur pada pergerakkannya dibedakan berdasarkan 3 macam, pencampur dengan pengaduk bergerak, pencampur yang wadahnya bergerak, dan pencampur yang keduanya bergerak. Mesin yang pengaduknya bergerak, biasanya impellernya terhubung dengan motor penggerak yang memutar pengaduk serta memutar arah adukan impeller tersebut, sistem seperti ini banyak digunakan pada mixer yang terbuka. Untuk pencampur yang hanya wadahnya yang bergerak impeller terpasang/menyatu pada wadahnya sehingga pada saat wadahnya bergerak bahan diaduk oleh impeller tersebut. Sedangkan untuk yang keduanya bergerak, motor tidak hanya digunakan untuk memutar impeller tetapi juga wadahnya dengan menggunakan gear atau pada kebanyakan mesin seperti ini disebut reducer.
Impeller secara umum adalah piringan yang terhubung pada rotor untuk menggerakkan atau membuat aliran pada zat yang ada di dekatnya, impeller bukan hanya pada mixing tetapi banyak juga digunakan pada pompa sebagai pembuat aliran zat yang didorong oleh impeller baik itu zat cair maupun udara. Pada pompa impeller memiliki sudut yang melengkung dan dipasangkan pada poros sedangkan pada mixer, impeller dibentuk sebagai alat pembuat aliran.
Sedangkan berdasarkan jenis atau bentuk impellernya pengaduk (mixer) memiliki banyak jenis. Tetapi menurut aliran yang dibentuk oleh impeller tersebut mixer dibagi 2 yaitu axial flow impeller dan radial flow impeller. Axial membentuk aliran pada pengadukan menjadi satu arah sedangkan Radial membuat pengadukan memiliki dua arah aliran yang berlawanan, pengaduk ini keduanya dipakai pada bahan yang cair.

Radial impeller mempunyai cover plate yang terletak pada bagian depan maupun belakang impeller yang juga dibuat beberapa sudut hal ini ditujukan untuk meningkatkan efesiensi dari pengadukan tersebut. Beberapa impeller juga dibuat sedemikian rupa untuk tidak merintangi aliran dari bahan yang diaduk, hal ini juga berprinsip untuk mengefisiensikan pengadukan serta ada beberapa bahan yang memerlukan impeller berbentuk khusus. Axial impeller disebut juga propeller dimana dapat dipasang secara tetap atau dapat diubah-ubah, impeller jenis ini biasanya banyak dipakai pada pompa. Pompa dengan impeller ini digunakan untuk memompa cairan dengan kapasitas yang besar tetapi total head yang dicapairelatif rendah. Contoh penggunaan pompa axial impeller ini adalah untuk pompa penanggulangan banjir, pompa irigasi, pompa air pendingin pembangkit tenagalistrik dan lain-lain. Seperti yang ditambahkan tadi impeller juga ada yang berkebutuhan khusus ini dinamakan speciality impeller, yang biasa digunakan untuk bahan bahan yang campurannya memiliki sifat khusus seperti tidak boleh tercampur dengan udara luar, atau susah untuk digerakkan dan susah untuk diberikan aliran seperti lumpur, campuran air-gas, campuran cairan yang benar-benar bersih (Nanda, 2010).
Banyak dari mesin pengaduk ini pada pemasangannya, motor yang digunakan tidak langsung dihubungkan pada pengaduk menggunakan as roda, tetapi menggunakan gear reducer. Reducer ini berguna untuk mengatur kecepatan dan kekuatan putaran yang ingin digunakan terhadap bahan yang diaduk. Reducer tersusun dari beberapa gear yang memiliki ukuran yang berbeda dengan perbandingan yang disesuaikan untuk memberi kecepatan dan kekuatan yang tepat. Prinsipnya reducer mengurangi putaran contohnya pada worm gear, gear yang terhubung pada impeller berukuran 2 kali dari gear yang terhubung langsung pada motor, hal ini menyebabkan pada gear yang lebih besar kecepatan putarannya lebih kecil dari yang datang dari mesin dan kekuatannya lebih besar.

Rahayu, Suparni Setyowati (2009). Pencampuaran Bahan Padat-Cair. (terhubung berkala) http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia-industri/teknologi-proses/pencampuran-bahan-padat-cair/. 10 Mei 2012
Rohman, Hazirur (2010). MIXING. (terhubung berkala). http://www.azierohman.co.cc/2010/06/mixing.html . 10 Mei 2012
Rahadiansyah, M. Nanda (2010). Laporan Peralatan Industri PERALATAN PENCAMPURAN(MIXING). (terhubung berkala) http://www.scribd.com/doc/38636057/Laporan-Peralin-CIA-Vi . 10 Mei 2012

Refrigeran merupakan suatu media pendingin yang dapat berfungsi untuk menyerap kalor dari lingkungan atau untuk melepaskan kalor ke lingkungan. Sifat-sifat fisik termodinamika refrigerant yang digunakan dalam sistem refrigerasi perlu diperhatikan agar sistem dapat bekerja dengan aman dan ekonomis. Adapun sifat refrigerant yang baik adalah :
1. Tekanan penguapannya harus cukup tinggi, untuk menghindari kemungkinan terjadinya vakum pada evaporator dan turunya efisiensi volumetrik karena naiknya perbandingan kompresi.
2. Tekanan pengembunan yang rendah sehingga perbandingan kompresinya rendah dan penurunan prestasi kompresor dapat dihindari.
3. Kalor laten penguapan harus tinggi agar panas yang diserap oleh evaporator lebih besar jumlahnya, sehingga untuk kapasitas yang sama, jumlah refrigerant yang dibutuhkan semakin sedikit.
4. Koefisien prestasi harus tinggi, ini merupakan parameter yang penting untuk menentukan biaya operasi.
5. Konduktifitas thermal yang tinggi untuk menentukan karakteristik perpindahan panas.
6. Viskositas yang rendah dalam fasa cair atau gas. Dengan turunnya tahanan aliran refrigerant dalam pipa kerugian tekanannya akan berkurang.
7. Konstata dielektrik yang kecil, tahanan listrik yang besar serta tidak menyebabkan korosi pada material isolasi listrik.
8. Refrigeran hendaknya stabil dan tidak bereaksi dengan material yang digunakan sehingga tidak menyebabkan korosi.
9. Refrigeran tidak boleh beracun dan berbau.
10. Refrigeran tidak boleh mudah terbakar dan meledak.
11. Dapat bercampur dengan minyak pelumas tetapi tidak merusak dan mempengaruhinya.
12. Harganya murah dan mudah dideteksi jika terjadi kebocoran.
(RyderSystem)

Refrigerant selanjutnya akan berkaitan dengan proses refrigerasi. Pengkondisian udara merupakan salah satu aplikasi penting teknologi refrigerasi. Teknologi ini bisa menghasilkan dua hal esensial yang diperlukan dalam pengkondisan udara; yakni pendinginan (cooling) dan pemanasan (heating). Pengkondisian udara adalah usaha untuk mengatur temperatur dan kelembaban udara agar menghasilkan kenyamanan termal (thermal comfort) bagi manusia. Pengkondisian udara lengkap meliputi pemanasan (heating), pendinginan (cooling), pengaturan kelembaban (humidifying dan dehumidifying), dan pertukaran udara (ventilating). Sedangkan pengkondisian udara skala kecil umumnya dilakukan tanpa mengikutsertakan pengaturan kelembaban. Pengkondisian udara saat ini telah menjadi standard bangunan, publik ataupun privat dalam berbagai skala, di berbagai penjuru dunia. Untuk daerah yang mengalami empat musim, terjadi perubahan fungsi pengkondisian udara dari pemanasan (heating) pada saat musim dingin menjadi pendinginan (cooling) pada saat musim panas. Sedangkan pada daerah khatulistiwa seperti Indonesia, pada umumnya fungsi pengkondisian udara adalah pada mode pendinginan saja. Mesin pengkondisian udara yang bekerja sebagai pendingin biasanya disebut sebagai AC (Air Conditioning), sedangkan pada saat bekerja sebagai pemanas disebut sebagai pompa kalor (heat pump). Kedua fungsi tersebut bisa menyatu dalam satu mesin (mesin refrigerasi), bisa juga terpisah menjadi dua bagian; tergantung pada mekanisme yang digunakan.
Mesin refrigerasi siklus kompresi uap memiliki fleksibilitas penggunaan, yakni bisa berfungsi sebagai mesin pendingin (AC) ataupun pompa kalor (heat pump) dengan mengubah arah aliran refrigerannya. Mesin refrigerasi jenis ini juga berukuran cukup kompak, sehingga tidak memerlukan ruang yang besar. Di bawah ini akan dijelaskan prinsip kerja mesin refrigerasi siklus kompresi uap. Mesin refrigerasi kompresi uap terdiri atas empat komponen utama, yakni kompresor, kondensor, katup ekspansi, dan evaporator. Kondensor dan evaporator sesungguhnya merupakan penukar kalor (heat exchanger) yang berfungsi mempertukarkan kalor diantara dua fluida, yakni antara refrigerantdengan fluida luar (bisa berupa air ataupun udara).
Pada proses pertama, kompresor menaikkan tekanan uap refrigerant. Kenaikan tekanan ini diikuti dengan kenaikan temperatur uap refrigerant. Pada tingkat keadaan (TK) 2, uap refrigerant berada pada kondisi uap super-panas. Proses selanjutnya, uap refrigerant memasuki kondensor dan mendapatkan pendinginan dari kondensor. Pendinginan ini terjadi akibat pertukaran panas antara uap refrigerant dengan fluida luar. Refrigerant keluar dari kondensor pada TK 3 dalam kondisi cair jenuh, atau bisa juga dalam kondisi cair sub-dingin. Refrigerant kemudian memasuki katup ekspansi. Pada TK 4, refrigerant berada dalam kondisi campuran air dan uap. Karena refrigerant berada pada tekanan jenuh (tekanan penguapan), maka dia akan mengalami penguapan, hukum alam menyatakan bahwa penguapan membutuhkan energi, terjadilah penyerapan energi termal dari luar evaporator yang menyebabkan efek pendinginan oleh mesin refrigerasi.
Pada mesin refrigerasi siklus kompresi uap, fungsi kondensor dan evaporatorbisa dibalik dengan mengubah arah aliran refrigerant. Dengan demikian, mesin ini bisa berfungsi sebagai pendingin di musim panas dan pemanas di musim dingin. Pada saat berfungsi sebagai mesin pendingin, umumnya mesin ini disebut sebagai mesin Air Conditioning (AC) dan saat berfungsi sebagai mesin pemanas, mesin ini disebut sebagai heat pump/pompa kalor (Berita Iptek).

Diagram salah satu jenis penukar panas.
Penukar panas sangat luas dipakai dalam industri seperti kilang minyak, pabrik kimia maupun petrokimia, industri gas alam, refrigerasi, pembangkit listrik. Salah satu contoh sederhana dari alat penukar panas adalah radiator mobil di mana cairan pendingin memindahkan panas mesin ke udara sekitar (Anonim, 2012)

Dalam sebuah perusahaan pekerja adalah hal yang terpenting dalam menjalankan produksi dalam perusahaan tersebut. Pada dasarnya para pekerja adalah manusia juga yang memiliki kebutuhan untuk hidupnya serta kebutuhan pemuasannya masing-masing, yang biasanya di perusahaan dipenuhi dalam bentuk payment, salary, atau wage. Di samping itu pemenuhan kebutuhan ini bagi perusahaan juga untuk mempertahankan pekerja tersebut agar tetap bekerja pada perusahaan tersebut, karena adanya persaingan untuk mempertahankan pekerja yang benar-benar berkualitas.
Dalam persaingan mendapatkan pekerja yang baik ini setiap perusahaan menggunakan banyak metode, baik itu dalam payment yang lebih tinggi hingga pemenuhan kebutuhan fisiologis sang pekerja tersebut. Salah satu dari metode-metode yang dilakukan perusahaan ini adalah metode kompensasi.
Dilihat dari fungsinya kompensasi merupakan salah satu dari bagian manajemen sumberdaya manusia (MSDM) yang berarti kompensasi merupakan bagian dari manajemen. Sistem kompensasi yang baik dapat memberikan kontribusi yang signifikan terhadap keberhasilan suatu perusahaan. Kompensasi atau juga disebut dengan remuneration yang pada intinya adalah penghargaan atas jasa seorang pegawai pada organisasinya, kompensasi merupakan sesuatu yang diterima karyawan sebagai pengganti kontribusi jasa mereka pada perusahaan. Kompensasi juga merupakan biaya utama atas keahlian atau pekerjaan dan kesetiaan dalam bisnis. Seperti yang dijelaskan di atas, kompensasi yang diberikan kepada pekerja umerupakan bentuk pemenuhan kebutuhan dari karyawan itu sendiri maka yang diberikan oleh perusahaan dapat berupa finansial atau non-finansial.
Dilihat dari pemenuhan kebutuhan yang didapatkan oleh karyawan kompensasi dibedakan sebagai berikut,
1. Imbalan Ektrinsik
a. Imbalan ektrinsik yang berbentuk uang antara lain misalnya, gaji, upah, honor, bonus, komisi, insentif, upah, dan lain-lain.
b. Imbalan ektrinsik yang bentuknya sebagai benefit atau tunjangan pelengkap contohnya seperti uang cuti, uang makan, uang transportasi / antar jemput, asuransi, jamsostek / jaminan sosial tenaga kerja, uang pensiun, rekreasi, beasiswa melanjutkan kuliah, dan sebagainya.
2. Imbalan Intrinsik
Imbalan dalam bentuk intrinsik yang tidak berbentuk fisik dan hanya dapat dirasakan berupa kelangsungan pekerjaan, jenjang karir yang jelas, kondisi lingkungan kerja, pekerjaan yang menarik, dan lain-lain. Imbalan instrinsik ini lebih bertujuan pada kepercayaan dan kenyamanan seorang pekerja dalam perusahaan tersebut serta dapat juga mencapai kesetiaan jika perusahaan dapat membuat pekerja tersebut merasa memiliki apa yang dikerjakannya, meskipun hal terakhir ini sangat sulit dalam era globalisasi ini.
Dilihat dari komponennya kompensasi diklasifikasikan dalam tiga komponen utama, yaitu pertama, kompensasi dasar yaitu kompensasi yang jumlahnya dan waktu pembayarannya tetap, seperti upah dan gaji. Kedua, kompensasi variabel merupakan kompensasi yang jumlahnya bervariasi dan/atau waktu pembayarannya tidak pasti. Kompensasi dapat ini dirancang sebagai penghargaan pada karyawan yang berprestasi baik. Termasuk kompensasi variabel adalah pembayaran insentif pada individu maupun kelompok, gainsharing, bonus, pembagian keuntungan (profit sharing), rencana kepemilikan saham karyawan (employee stock-ownership plans) dan stock-option plans.
Ketiga, merupakan komponen terakhir dari kompensasi total adalah benefit atau seringkali juga disebut indirect compensation (kompensasi tidak langsung). Termasuk dalam komponen ini adalah perlindungan umum, seperti jaminan sosial, pengangguran dan cacat; perlindungan pribadi dalam bentuk pensiun, tabungan, pesangon tambahan dan asuransi; pembayaran saat tidak bekerja seperti pada waktu mengikuti pelatihan, cuti kerja, sakit, saat liburan, dan acara pribadi; tunjangan siklus hidup dalam bentuk bantuan hukum, perawatan orang tua, perawatan anak, program kesehatan, dan konseling.
Namun begitu, tidak semua karyawan mendapatkan kompensasi, seperti yang dijelaskan di atas hal ini bergantung pada bagaimana si karyawan tersebut berkontribusi terhadap perusahaan yang ditempatinya. Dalam hal memiilih karyawan yang berhak ini perusahaan memiliki metode yang disebut job analysis yang berguna mengklarifikasikan karyawan mana yang memiliki kinerja yang lebih baik.
Job analysis merupakan hal yang penting dalam suatu perusahaan, metode ini dilakukan oleh departemen human resource yang pada dasarnya adalah manajemen. Hal utama yang harus diperhatikan dalam metode ini adalah job description dan job spesification. Kedua hal tersebut digunakan dalam membandingkan dan menjelaskan fungsi serta tanggung jawab dari sebuah pekerjaan, mekanisme rekruitment, training dan development, succession planning, penetapan secara legal / hukum, dan penugasan karyawan.
Untuk dapat mendapatkan fungsi-fungsi di atas maka dilihat dari suatu pekerjaan yang dilakukan apakah sebanding dengan karyawan tersebut hal ini biasa disebut fokus karyawan dan menggunakan parameter knowledge yang berupa pengetahuan standard; skill, tingkat keahlian dari setiap individu tersebut; ability, keinginan diri secara general yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaaannya; serta Others yaitu karakteristik lain yang diperlukan seperti semangat motivasi, keteguhan diri dan soft skill lainnya.
Terdapat banyak sekali macam ragam untuk menlakukan analisa job dan tidak ada satupun metoda yang dikatakan terbaik. karena masing-masing memiliki kekuatan dan kelemahannya sendiri, beberapa metode yang dikenal adalah :

a. Metode Position Analysis Questionnaire (PAQ)
Metode ini merupakan salah satu metode yang paling sering digunakan di industri dan sering dilakukan penelitian mengenai instrumen analisa jabatan. PAQ dikembangkan dan dibagi menjadi 6 bagian yaitu Information Input, kapan & bagaimana seorang pekerja mendapatkan informasi yang diperlukan agar dapat melakukan pekerjaannya dengan baik; Mental Processes, alasan pengambilan keputusan dan perencanaan serta aktifitas proses informasi yang terlibat di dalam pekerjaannya.
Work Output, aktifitas fisik, tools & alat ukur digunakan untuk menjalankan pekerjaan; Relationship With Other Person, hubungan kerjasama yang baik & harmonis diperlukan dalam melaksanakan pekerjaannya; Job Context, aktifitas fisik & sosial dimana pekerjaan dilaksanakan; Other Characteristics, aktifitas, kondisi dan karakteristik yang lain yang berbeda dari yang sudah dijabarkan dan masih relevan dengan pekerjaan.
b. Metode Task Analysis Inventory
Metode ini memfokuskan pada analisa seluruh pekerjaan yang dijalankan. Sehingga tidaklah heran pada metode ini banyak sekali item-item yang muncul (inventory) yang jumlahnya mencapai ratusan. Agak rumit memang karena banyak sekali subject pekerjaan yang dikumpulkan dalam system ini. Item-item ini berasal dari tugas yang harus dilakukan oleh karyawan tersebut (job desk), dan dianalisis pekerjaan mana yang berhasil dilakukan dan dibandingkan dengan pekerja lain yang memiliki job desk yang sama.
Spesifikasi untuk metode ini adalah immediate, yaitu seberapa cepat pekerjaan yang menjadi item tersebut dilakukan; discrete, parameter yang dilakukan berbeda setiap karyawan; active, setiap pekerjaan yang dianalisis memiliki objek yang dikerjakan; comprehensive, setiap pekerjaan yang di analisis berpengaruh dalam penilaian.
c. Metode Fleishman Job Analysis System
Metode ini berdasarkan pada beberapa hal kemampuan yang memadai untuk diterjemahkan ke seluruh dimensi pekerjaan. Beberapa hal tersebut adalah Cognitive, Psychomotoric, Physical, dan Sensory Abilities. Skala metode ini terdiri atas deskripsi dari kemampuan, diikuti oleh perbandingan tingkah laku dari beberapa tingkat level kemampuan dalam 7 tingkat skala.
Parameter untuk setiap dimensi pekerjaan tersebut adalah sebagai berikut
cognitive

* Kemampuan perseptual
* Kemampuan spasial
* Kemampuan penalaran
* Kemampuan Kuantitatif
* Memori
* Perhatian
* Kemampuan Verbal

Psycho-motor
* Kemampuan Gerakan Pengendalian
* Kemampuan Reaksi Waktu dan Kecepatan
* Kemampuan manipulatif Rupa
physical
* Daya tahan
* Fleksibilitas, Keseimbangan, dan Koordinasi
* Kemampuan Visual
* Kemampuan Auditori dan Ucapan
* Kemampuan Kekuatan Fisik
sensory
Langkah ini yaitu analis dilakukan dengan menghitung tingkat kesulitan pekerjaan dan deskripsi pekerjaan tersebut. Serta dilakukan wawancara terhadap karyawan atas pekerjaan dan jabatan yang dipegangnya baik itu puas tidaknya kompensasi yang diberikan maupun pantas tidaknya dia melakukan pekerjaan tersebut, hal ini dibandingkan dengan analisis dari cognitive, psycho-motor, dan physical pekerja tersebut.
Perlulah diperhatikan untuk setiap perusahaan yang ingin melaksanakan grading, bahwa tanpa analisa pekerjaan yang tepat, tidak akan diperoleh struktur tingkat gaji yang baik & terpercaya. Karena kesalahan pada analisa pekerjaan juga mengakibatkan penilaian strata dan kompensasi yang diberikan menjadi tidak berguna lagi.

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Alat dan mesin dalam industri merupakan faktor fisik yang mendukung peningkatan produktivitas kerja dalam industri. Bahan baku mentah yang akan diproses secara industri tentunya perlu melalui beberapa tahapan untuk memenuhi standar ukuran alat atau mesin produksi. Beberapa teknik dan metode dapat dilakukan untuk melakukan perubahan bentuk pada bahan baku. Alat-alat pengecil ukuran ini biasanya dikenal dengan “Size Reduction”. Alat pengecil ukuran ini merupakan unit mesin yang digunakan untuk mengubah ukuran suatu bahan baku supaya lebih mudah dilakukan proses produksi.
Karakteristik suatu bahan baku merupakan substansi utama yang secara garis besar perlu dipertimbangkan dalam menentukan mesin pengecil ukuran yang tepat. Kadar air suatu bahan baku serta kandungan penyusun suatu bahan baku tertentu akan berbeda-beda setiap komoditinya. Sehingga mesin tertentu yang tepat perlu diperhatikan kecocokannya dengan karakter bahan baku yang akan dikecilkan ukurannya. Selain itu aspek penting yang perlu diperhatikan adalah kapasitas mesin dalam mengasilkan rendeman karena hal tersebut menyangkut efektif atau tidaknya mesin pengecilan ukuran bekerja.
Bahan baku dalam proses pengecilan ukuran pada dasarnya dapat dilakukan dengan empat prinsip. Yakni prinsip kompresi, tumbukan, atrisi, serta pemotongan. Keempat prinsip diatas memiliki fungsi dan kegunaan untuk menghasilkan ukuran bahan yang lebih kecil dari ukuran awalnya sehingga proses lanjutan yang lebih kompleks dapat dilakukan. Pada industri pengecilan ukuran akan selalu ditemukan dalam produksi katagori apapun. Karena ukuran awal bahan baku umumnya lebih besar daripada ukuran produknya. Oleh sebab itu alat pengecil ukuran sangat dibutuhkan dalam suatu industri khususnya industri yang berbasis pertanian.

B. Tujuan
Praktikum mesin pengecil ukuran ini bertujuan untuk mahasiswa memahami prinsip pengecilan ukuran pada suatu bahan baku produk. Kemudian mahasiswa dapat memahami kegunaan mesin pengecil ukuran serta dapat menyebutkan contoh aplikasi yang sering ditemukan dalam industri khususnya industri pertanian.

METODOLOGI
A. Alat dan Bahan
Pada praktikum peralatan industri yang bertajuk size reduction ini memiliki beberapa perbedaan dalam metode pembahasan selama praktikum. Bila dalam praktikum-praktikum sebelumnya praktikan hanya melihat dan mengamati mesin-mesin industri kali ini praktikan melakukan percobaan terhadap fungsi dan kegunaan mesin yang sedang dipelajari. Adapun mesin yang digunakan adalah Neraca massa, Disk Mills, Multi Mills, Hammer Mills, serta Alexanderwerk.
Sedangkan bahan yang digunakan dalam praktikum kali ini adalah singkong (Manihot utilissima) dan kacang dadap. Kedua bahan ini merupakan bahan yang digunakan untuk mesimulasi kerja peralatan industri yang berguna untuk memperkecil ukuran.

HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil
(Terlampir)

B. Pembahasan
Size reduction merupakan operasi suatu mesin yang memiliki utilitas untuk memperkecil ukuran. Prinsip operasi ini utamanya sering ditemukan dalam industri-industri khususnya yang membutuhkan ukuran partikel kecil pada produknya. Mesin pengecil ukuran biasanya digunakan untuk bahan-bahan yang berada pada fasa padat. Bahan baku supaya mudah dilakukan pengolahan proses perlu diperkecil ukurannya. Pengecil ukuran menurut Earle (1983) merupakan mesin yang dapat memotong menghancurkan atau mengecilkan ukuran dengan prinsip mekanis.
Pada prinsipnya mesin pengecil ukuran memiliki empat cara kerja yaitu kompresi, tumbukan, gesekan, dan pemotongan. Mesin pengecil ukuran dengan prinsip kompresi memiliki konsep untuk mengecilkan ukuran dimana agregat benda tidak mampu menahan tekanan dari bidang penekan. Sehingga bahan yang dikecilkan ukurannya dengan prinsip ini akan pecah misalnya pada kedondong. Pengecilan ukuran buah kedondong secara konvensional ini menggunakan prinsip kompresi. Bahan yang dikecilkan ukuran dengan prinsip ini biasanya bahan yang memiliki kekerasan tingkat tinggi.
Prinsip selanjutanya adalah tumbukan yang mana dalam prinsip ini pada bahan yang akan dikecilkan ukurannya memperoleh tekanan yang tidak sama antara bidang yang tertumbuk dengan bidang yang tidak tertumbuk. Pada bidang bahan yang terkena tumbukan akan memperoleh tekanan yang besar pada agregatnya sehingga bahan akan hancur pada bagian yang tertumbuk. Sebagai contoh aplikasinya adalah ketika kita menjatuhkan buah apel ke dasar lantai dengan gaya yang besar, maka bagian yang pecah lebih adalah bagian bawah yang bersingungan dengan bidang tumbuk. Alat ini disarankan digunakan untuk bahan yang kasar.
Prinsip ketiga yang sering digunakan untuk membuat pengecil ukuran adalah atrisi atau gesekan. Gaya yang diberikan secara berlawanan terhadap dua bidang bahan akan menyebabkan bahan tergerus dan menjadi bentuk yang lain. Bahan yang dapat dikecilkan ukurannya dengan prinsip ini cuikup beragam karena biasanya mesin dengan prinsip ini dirancang dengan mata paku pada bagian penggeseknya. Sehingga bahan akan tergerus menjadi suatu partikel baru dari bahan yang ukurannya lebih besar sebelumnya atau lebih sederhananya menghasilkan produk dengan ukuran halus.
Prinsip terakhir pada mesin pengecil ukuran yang umum digunakan adalah slicer atau pemotong. Pada prinsip pemotongan ini merupakan prinsip yang paling sering ditemukan dalam industri khususnya industri pengolahan pangan. Mesin dengan prinsip pemotongan ini menggunakan mata pisau yang tajam yang berfungsi memotong ukuran bahan baku sesuai ukuran yang telah di rencanakan.
Pengecilan ukuran pada bahan dalam suatu industri ditujukan untuk beberapa tujuan. Beberapa tujuan tersebut diantaranya untuk mempermudah pencampuran dengan bahan lain, untuk membantu proses ekstraksi, untuk memperluas luas permukaan, dan secara spesifik membuat bahan menjadi ukuran yang diinginkan dalam suatu produksi (Brennan et al, 1974).
Menurut Mc Cabe et al (1985) mesin pengecil ukuran dklasifikasikan menjadi beberapa kelompok. Ada yang terkelompok dalam crussher, grinder, ultrafine grinder, serta cutting machines. Mesin yang dikelompokkan dalam crushers adalah jaw crussher, gyratory crushers,dan crushing rolls.Sedangkan mesin yang dikelomppokan dalam grinder diantaranya hammer mills, rolling-compression mills, atrition mills, dan tumbling mills.
Aplikasi mesin yang paling sering ditemukan dalam banyak industri adalah jaw crusher, mesin ini biasanya digunakan untuk industri tambang, gula tebu, tandan sawit, serta dalam industri konstruksi. Mesin jaw crusher ini merupakan mesin yang mengaplikasikan prinsip kompresi dimana alat ini bisa digunakan untuk memperkecil ukuran bahan yang memiliki karakteristik keras sekalipun bebatuan sedimen. Operasi mesin ini bisa digunakan untuk umpan bahan dengan ukuran pada kisaran 100-1000 mm dan menghasilkan produk dengan ukuran 25-100 mm. Rasio pengecilan yang dapat dilakukan alat ini hanya berada pada level 8 kali.

Gambar 1. Jaw crusher

Peralatan industri lainnya yang sering digunakan untuk mengecilkan ukuran pada bahan adalah crushing rolls. Peralatan ini biasanya digunakan untuk mengecilkan ukuran pada bahan-bahan yang memiliki karakteristik sangat keras seperti bebatuan. Denngan menggunakan peralatan ini desain ukuran bahan dapat ditentukan ukurannya. Peralatan ini sudah sering digunakan sejak dahulu dengan cara yang tradisional. Perawatan untuk mesin ini tergolong sangat mudah dibandingkan mesin pengecil ukuran yang lainnya.

Gambar 2. Crushing rolls

Pada praktikum kali ini dilihat dan diamati beberapa contoh dari peralatan size reduction yaitu multi mill, disk mill, hammer mil dan Alexanderwerk. Keempat peralatan tersebut sudah banyak digunakan dalam beberapa industri khususnya industri pertanian dalam prosesnya mengecilkan ukuran bahan. Peralatan tersebut memiliki perbedaan pada prinsip kerjanya, jenis bahan yang dikecilkan, keperluan energi dan kapasitas dari mesin tersebut.
Multi mill adalah mesin yang banyak digunakan untuk granulasi basah dan kering yang pada dasarnya bahan yang ingin dikecilkan memiliki serat, alat ini banyak digunakan pada industri farmasi, kosmetik, keramik, produk pangan, pertanian, plastik, dan resin industri (Anonim, 2005). Alat ini bekerja dengan motor listrik yang dihubungkan dengan gear dan dapat bekerja dengan bolak-balik, bolak-balik di sini adalah keuntungan tersendiri dari multi mill yang dibuat memiliki dua sisi mill yang berbeda. Satu sisi untuk proses impact dan sisi lain untuk proses cutting.
Pengaturan perputaran pada multi mill ini menggunakan cam starter yang berfungsi membolak-balik arah tegangan yang diberikan untuk mesin tersebut. Menurut Anonim (2005), mesin ini memiliki putaran rotor sekitar 750-3000 rpm, dengan tegangan untuk motor listrik 440v dan kapasitas 50-200 kg/jam. Alat ini bekerja menghancurkan bahan yang dimasukkan dari atas ke dalam tabung yang dipasangi mill untuk size reduction dan bahan yang sudah dihancurkan melewati lapisan (screen) yang pada praktikum kali ini berukuran sekitar 30 mesh.
Peralatan lainnya yang diamati adalah disk mill, mesin ini digunakan dalam pembuatan tepung dari bahan-bahan pertanian seperti beras, kedelai, cabe kering, kopi, jagung dan juga bahan-bahan herbal untuk pengobatan. Alat ini bekerja menggunakan dua mill yang mempunyai prinsip crushing yang dilakukan oleh mill tersebut dengan satunya berputar dan mill satuya statis. Mill yang berbentuk disk di dalam tabung ini memilki tonjolan yang berfungsi sebagai crusher bahan-bahan yang ingin dikecilkan, dan bahan tersebut akan melewati screen yang diberikan mengelilingi tabung tersebut.
Mesin ini menggunakan tenaga dari motor listrik yang dihubungkan dengan as roda dan gear langsung pada mill yang bergerak. Screen pada mesin ini memiliki mesh yang berukuran sekitar 60-100 mesh, yang artinya mesin ini memiliki hasil yang berukuran lebih kecil daripada multi mill, meskipun kalau dilihat langsung pada multi mill mesh yang diberikan dapat diganti sesuai keinginan. Perbedaan yang terlihat jelas pada disk mill adalah mesin ini menghancurkan bahan-bahan yang biasanya bersifat kering serta hanya dapat melakukan crushing.
Hammer mill yang pada penggunaannya lebih kearah penghancuran bahan agregat menjadi bahan yang lebih kecil, mesin ini seperti di atas banyak digunakan pada industri-industri pertanian pembuatan pulp, kertas, hingga penghancuran batu. Alat ini bekerja menggunakan tenaga dari motor bakar yang dihubungkan dengan rotor berkecepatan tinggi yang memutar palu-palu di sepanjang lintasannya. Bahan yang masuk akan terpukul oleh palu-palu yang berputar serta bertumbukan dengan dinding hammer mill.
Mill yang digunakan pada mesin ini berprinsip sebagai impact sehingga bentuknya tidak tipis, serta mill yang dipasang lebih longgar atau tidak statis karena terkadang bahan yang ingin dikecilkan ukurannya tidak mudah dihancurkan. Bahan yang sudah melewati tabung yang berisi mill yang berputar juga disaring melewati screen yang pada mesin ini kira-kira 20-30 mesh dan artinya hasil yang didapat dari mesin ini lebih kasar daripada kedua mesin yang sudah dibahas sebelumnya. Ada alasan tersendiri juga mengapa pada hammer mill menggunakan motor bakar, karena mesin ini dikhususkan untuk bahan-bahan yang padat, bahan berserat, bahan yang agak lengket, serta digunakan untk industri bessar yang mana membutuhkan pemakaian energi lebih besar daripada kedua mesin mill lainnya.
Peralatan lain untuk pengecilan ukuran dapat juga ditemukan yang menggunakan prinsip cutting, pada praktikum kali ini diamati alat Alexanderwerk. Mesin ini menggunakan motor listrik yang berkekuatan 1 hp, dan dihubungkan dengan as yang memutar silinder yang dipasangi blade (pisau). Blade yang dipasangi dapat diatur untuk ketebalan hasil yang diinginkan pada Alexanderwerk ketebalan yang didapat dari 0,5-5 mm. Semakin cepat perputaran silinder yang dihasilkan maka semakin cepat dan banyak bahan yang didapat untuk hasilnya. Untuk kelebihan lainnya yang didapat dari alat jenis ini adalah pisau ini dapat diganti untuk keperluan lain seperti potongan yang berbentuk(bulat, bergerigi, gelombang dan lain-lain), serta untuk parutan, juga pencampuran bahan.
Kelebihan alat ini juga pada penggunaan energi yang fleksibel, yaitu rotor untuk tabung pemotong dapat dilepas dan jika harus bisa dipasangkan pada motor bakar. Alat ini dapat digunakan juga sebagai penggiling dan pengiris hal tersebut dimungkinkan sesuai silinder yang kita gunakan. Tetapi alat ini memiliki kekurangan pada proses yang dilakukan relatif lebih lama karena bahan yang dikecilkan ukurannya harus dimasukkan satu persatu, serta kecepatan hasil yang didapat tergantung dari kecepatan rotornya serta bahan yang dapat dikecilkan menggunakan alat ini hanya terbatas pada bahan yang tidak memiliki lignoselulosa. Pada alat yang diamati diketahui bahwa alat tersebut masih menggunakan tenaga manual untuk dapat beroperasi, yaitu pemasukan bahannya menggunakan tenaga manusia tidak seperti mesin lain yang sudah menggunakan auto.
Setiap peralatan di atas memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing, pada multi mill keuntungan yang bisa didapat adalah karena bahan yang bisa dikecilkan ukuran menggunakan alat ini lebih fleksibel dan banyak, karena dapat di atur untuk bahan yang sangat padat ataupun bahan yang hanya ingin dipotong-potong saja, dari segi bahan alat ini dapat langsung digunakan untuk bahan-bahan yang masih basah. Tetapi alat ini memiliki keterbatasan pada kapasitasnya, serta jika dibandingkan ukuran dan kapasitas mesin pemakaian energi untuk multi mill terlalu besar yaitu hingga 3 hp.
Untuk disk mill kelebihan yang dapat dilihat adalah ukuran pengecilannya paling kecil diantara ketiga mesin tersebut, yaitu hingga 100 mesh, serta konsumsi energinya lebih sedikit. Juga bahan yang dihancurkan langsung dapat diambil artinya prosesnya lebih cepat dan jika bahan yang masih berukuran besar kembali lagi pada putaran mill hingga menjadi kecil. Sedangkan kekurangannya adalah untuk mesin yang berkapasitas kecil ini harganya dipasaran tergolong lebih mahal, serta adanya resiko kerusakan, yaitu jika pada as rotor terdapat selisih pergerakan akan terjadi tubrukan antara rotor mill dan statornya.
Pada hammer mill kelebihan mesin ini dapat digunakan untuk bahan yang sangat padat bahkan batu, serta rasio pengecilan yang dihasilkan dari mesin ini hingga 400 kali dari bahan asalnya. Proses operasi mesin tersebut berlangsung cepat dan hasil yang didapat sangat halus serta dapat melangsungkan proses yang continue. Alat ini memiliki kontruksi yang sederhana, serta tidak mudah rusak walaupun ada benda asing di dalam bahan yang dikecilkan juga pemeliharaanya lebih murah(Wiratakusumah,1992).
Kekurangan dari mesin ini adalah ketika mesin beroperasi sangat bising dan karena menggunakan motor bakar menghasilkan residu, serta biaya pemasangan awalnya relatif lebih besar. Alat ini juga tergolong mahal dan pada awal pengoperasian dibutuhkan tenaga awal yang besar. Walaupun dapat menghasilkan hasil yang kecil tetapi hasil yang didapat biasanya tidak beragam.
Pada praktikum diujicobakan peralatan size reduction multi mill dan Alexanderwerk, bahan untuk multi mill adalah kacang dadap dan Alexanderwerk menggunakan singkong. Dari data yang didapat diperoleh rendemen yang lebih tinggi pada alat Alexanderwerk dibandingkan rendemen pada multi mill. Rendemen singkong didapat 93,1% rendemen yang artinya efektivitas Alexanderwerk lebih tinggi dari multi mill yang hanya menghasilkan 78% rendemen.
Tidak dihasilkannya 100% rendemen pada kedua alat dapat terjadi karena pada prosesnya untuk Alexanderwerk bahan yang dicutting melekat pada sisi pisau dan tabung rotornya. Untuk multi mill bahan yang telah dihaluskan menempel pada tabung meskipun bahan yang digunakan adalah bahan kering, hal ini dapat terjadi karena bahan telah menjadi partikel yang sangat kecil dan paparan debu sehingga dengan mudah melekat pada sisi tabung.

PENUTUP
A. Kesimpulan
Size reduction merupakan suatu operasi yang dilakukan dalam industri pertanian untuk mempermudah proses pengolahan suatu produk. Prinsip mesin pengecil ukuran umumnya hanya ada empat yakni kompresi, atrisi, tumbukan, dan pemotongan. Pada aplikasi pembuatan mesin pengecil ukuran biasanya mengkombinasikan diantara ke-empat prinsip pengecilan ukuran dan hampir tidak ada yang mengkombinasikan empat prinsip tersebut. Mesin yang umum digunakan dalam industri pertanian ungtuk mengecilkan ukuran contohnya jaw crusher pada industri pembuatan gula tebu, tandan sawit, serta konstruksi. Contoh mesin lainnya yang umum digunakan adalah crushing rolls yang biasanya diaplikasikan untuk memperkecil ukuran pada bahan yang memiliki tingkat kekerasan tinggi seperti batu. Oleh karena itu untuk aplikasi mesin ini akan sering ditemukan pada industri konstruksi dan tambang. Mesin yang diamati dalam praktikum ada empat jenis yakni hammer mills, disk mills, multi mills, dan Alexanderwerk. Sedangakan yang digunakan untuk keperluan praktikum hanya dua macam yakni multi mills dan Alexanderwerk. Bahan yang diujikan untuk mengetahui cara kerja mesin adalah kacang dadap pada multi mills, dan singkong pada Alexanderwerk. Diantara kedua percobaan yang dilakukan, rendemen terbesar diperoleh dengan menggunakan Alexanderwerk. Hal ini disebabkan ukuran partikel yang dihasilkan menggunakan multi mills yang cenderung lebih kecil dibandingkan dengan Alexanderwerk. Faktor gravitasi mempengaruhi paparan yang menempel pada mesin. Pada kacang dadap hasilnya cenderung kecil dan bobot partikelnya jelas lebih rendah dibandingkan singkong, sehingga hasilnya mudah terpapar kesamping permukaan penampang mesin dan menyebabkan rendemennya lebih rendah dibandingkan singkong dengan mesin Alexanderwerk.

B. Saran
Supaya memperoleh penjelasan yang lebih pada mesin pengecil ukuran yang sering digunakan dalam industri pertanian sebaiknya percobaan dilakukan untuk semua jenis mesin. Hal ini akan memberikan rangsangan positif terhadap pemahaman mahasiswa akan cara kerja dan prinsip kerja alat pengecil ukuran secara keseluruhan.

Tugas Responsi Hari/ Tanggal : Selasa/ 8 Mei 2012
Manajemen Lingkungan Industri Dosen : Prof. Dr. Ir. Suprihatin

Integrated River Management

Disusun oleh:
1. Daud Geraldy S. F34100001
2. Ridha Alfhia F34100018
3. Feri Julianto F34100114
4. M. Adhi Baskara F34100134
5. Daniel Kristianto F34100151
6. Alfyandi F34100155

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2012

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sebagai salah satu hal yang berperan dalam siklus hidrologi, sungai haruslah dijaga agar dapat berperan dengan baik. Sungai yang tidak termanajemen akan menjadi potensi bahaya bagi kehidupan, terutama ketika terjadi luapan saat hujan ataupun adanya penambahan kuantitas air dari sumber mata air yang lain.
Sungai juga menjadi sumber penghidupan bagi banyak makhluk hidup baik dari mikroorganisme, tumbuhan, hewan serta manusia. Oleh karena itu untuk memanajemen sungai tersebut juga harus memperhatikan faktor-faktor untuk menjaga ekosistem sebagai tempat hidup.Selain itu, diperlukan sebuah manajemen yang terpadu untuk mengelola sungai agar tidak begitu memberikan ancaman bahaya bagi populasi yang disekitarnya

1.2 Tujuan

1. Mengetahui Definisi Sungai secara umum
2. Mengklasifikasikan Sungai
3. Memahami Daerah Aliran Sungai (DAS)
4. mengetahui masalah dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
5. Memberikan solusi dari permasalahan DAS
6. Mengetahui resiko pencemaran sungai

1.3 Rumusan Masalah

1. Apakah yang disebut sungai
2. Apakah yang disebut DAS
3. Mengapa DAS dapat bermasalah
4. Bagaimanakah pengendalian sungai yang terpadu

BAB II
ISI

2.1 Definisi Sungai

Sungai merupakan tempat air tawar mengalir yang datangnya dari hulu, baik dari gunung maupun air hujan. Menurut Anonim (2012), sungai merupakan bagian dari bentuk permukaan bumi yang terbentuk secara alamiah. Sungai juga menjadi kebutuhan bagi sebagian makhluk hidup termasuk manusia. Aliran airnya dapat digunakan sebagai pembangkit tenaga listrik, selain itu kebutuhan akan air pun biasanya diambil dari sungai.
Sungai adalah salah satu bagian dari siklus hidrologi. Air dalam sungai umumnya terkumpul dari presipitasi, seperti hujan, embun, mata air, limpasan bawah tanah, dan di beberapa negara tertentu air sungai juga berasal dari lelehan es / salju. Selain air, sungai juga mengalirkan sedimen dan polutan. Air sungai mengalir dari tempat sumber air yang disebut hulu sungai hingga ke daerah hilir atau muara dan berakhir di laut (Anne, 2012).
Selain sebagai jalur air tawar sungai juga merupakan tempat ekosistem beberapa organisme, baik mikroorganisme hingga makroorganisme, ini merupakan hal yang penting untuk menjaga kelangsungan ekosistem yang bergantung pada sungai. Air sungai mengalir di atas tanah yang dibatasi tanggul, tetapi pada sungai buatan ada tanggul yang disusun oleh semen hal ini menyebabkan beberapa organisme tidak bisa hidup.

2.2 Klasifikasi Sungai

Berdasarkan sumber airnya, sungai dibagi atas sungai hujan, gletsyer dan campuran. Sedangkan jika berdasarkan aliran airnya sungai dibagi atas sungai konsekuen, inkonsekuen, subsekuen, obsekuen dan resekuen. Meskipun hingga saat ini seperti yang telah dikatakan di atas sungai juga dapat dibagi atas sungai alami dan sungai buatan. Sungai alami adalah sungai yang terbentuk atau tepatnya dibentuk oleh alam, berasal dari aliran air yang terjadi di atas daratan. Sedangkan sungai buatan adalah sungai yang dibuat oleh manusia, sungai berasal dari aliran air yang ditujukan untuk bermacam kebutuhan mulai dari sumber air hingga pembangkit energi (Anonim, 2010).
Sungai hujan banyak ditemui di daerah tropis, akibat memiliki iklim yang basah. Sungai gletser adalah sungai yang terbentuk akibat dari es yang mencair, biasanya sungai ini banyak ditemui di daerah kutub dan eropa bagian utara, akibat cuaca disana yang sangat dingin. Sungai campuran adalah sungai yang alirannya bersumber dari air hujan dan mencairnya es. Sungai ini dapat ditemui di daerah Papua. Daerah Aliran Sungai atau DAS adalah hamparan pada permukaan bumi yang dibatasi oleh punggungan perbukitan atau pegunungan di hulu sungai ke arah lembah di hilir. DAS oleh karenanya merupakan satu kesatuan sumberdaya darat tempat manusia beraktivitas untuk mendapatkan manfaat darinya. Agar manfaat DAS dapat diperoleh secara optimal dan berkelanjutan maka pengelolaan DAS harus direncanakan dan dilaksanakan dengan sebaik-baiknya.
Pengertian daerah aliran sungai (DAS) adalah keseluruhan daerah kuasa (regime) sungai yang menjadi alur pengatur (drainage) utama. Pengertian DAS sepadan dengan istilah dalam bahasa inggris drainage basin, drainage area, atau river basin. Sehingga batas DAS merupakan garis bayangan sepanjang punggung pegunungan atau tebing/bukit yang memisahkan sistem aliran yang satu dari yang lainnya. Dari pengertian ini suatu DAS terdiri atas dua bagian utama daerah tadah (catchment area) yang membentuk daerah hulu dan daerah penyaluran air yang berada di bawah daerah tadah.
Batas DAS kebanyakan tidak sama dengan batas wilayah administrasi. Akibatnya sebuah DAS bisa berada pada lebih dari satu wilayah administrasi. Ada DAS yang meliputi wilayah beberapa negara (misalnya DAS Mekong), beberapa wilayah kabupaten (misalnya DAS Brantas), atau hanya pada sebagian dari suatu kabupaten.
Tidak ada ukuran baku (definitif) suatu DAS, ukurannya mungkin bervariasi dari beberapa hektar sampai ribuan hektar. DAS Mikro atau tampungan mikro (micro catchment) adalah suatu cekungan pada bentang lahan yang airnya mengalir pada suatu parit. Parit tersebut kemungkinan mempunyai aliran selama dan sesaat sesudah hujan turun (intermitten flow) atau ada pula yang aliran airnya sepanjang tahun (perennial flow) (Fahmudin dan Widianto, 2004). Sebidang lahan dapat dianggap sebagai DAS jika ada suatu titik penyalur aliran air keluar dari DAS tersebut. Sebuah DAS yang menjadi bagian dari DAS yang lebih besar dinamakan sub DAS; merupakan daerah tangkapan air dari anak sungai.

2.3 Ruang Lingkup Daerah Aliran Sungai (DAS)

Menurut Fahmudin dan Widianto (2004), DAS dapat dibagi ke dalam tiga komponen yaitu: bagian hulu, tengah dan hilir. Ekosistem bagian hulu merupakan daerah tangkapan air utama dan pengatur aliran. Ekosistem tengah sebagai daerah distributor dan pengatur air, sedangkan ekosistem hilir merupakan pemakai air. Hubungan antara ekosistem-ekosistem ini menjadikan DAS sebagai satu kesatuan hidrologis. Di dalam DAS terintegrasi berbagai faktor yang dapat mengarah kepada kelestarian atau degradasi tergantung bagaimana suatu DAS dikelola.
Di pegunungan, di dataran tinggi dan dataran rendah sampai di pantai dijumpai iklim, geologi, hidrologi, tanah dan vegetasi yang saling berinteraksi membangun ekosistem. Setiap ekosistem di dalam DAS memiliki komponen hidup dan tak-hidup yang saling berinteraksi. Memahami sebuah DAS berarti belajar tentang segala proses-proses alami yang terjadi dalam batas sebuah DAS.

Sebuah DAS yang sehat dapat menyediakan:
• Unsur hara bagi tumbuh-tumbuhan
• Sumber makanan bagi manusia dan hewan
• Air minum yang sehat bagi manusia dan makhluk lainnya
• Tempat berbagai aktivitas manusia dan hewan

2.4 Permasalahan DAS

Beberapa proses alami dalam DAS bisa memberikan dampak menguntungkan kepada sebagian kawasan DAS tetapi pada saat yang sama bisa merugikan bagian yang lain. Banjir di satu sisi memberikan tambahan tanah pada dataran banjir tetapi untuk sementara memberikan dampak negatif kepada manusia dan kehidupan lain.
Masalah DAS pada dasarnya dapat dibagi menjadi:
a. Kuantitas (jumlah) air
o Banjir dan kekeringan
o Menurunnya tinggi muka air tanah
o Tingginya fluktuasi debit puncak dengan debit dasar.
b. Kualitas air
o Tingginya erosi dan sedimentasi di sungai
o Tercemarnya air sungai dan air tanah oleh bahan beracun dan berbahaya
o Tercemarnya air sungai dan air danau oleh hara seperti N dan P (eutrofikasi)
Masalah ini perlu dipahami sebelum dilakukan tindakan pengelolaan DAS. Sebagai contoh, apabila masalah utama DAS adalah kurangnya debit air sungai untuk menggerakkan turbin pembangkit listrik tenaga air (PLTA), maka penanaman pohon secara intensif tidak akan mampu meningkatkan hasil air. Seperti telah diterangkan terdahulu, pohon-pohonan mengkonsumsi air lebih tinggi dibandingkan dengan tanaman pertanian semusim dan tajuk pohon-pohonan mengintersepsi sebagian air hujan dan menguapkannya kembali ke udara sebelum mencapai permukaan tanah.
Masalah utama suatu DAS adalah kerawanan terhadap banjir maka teknik yang dapat ditempuh adalah dengan mengusahakan agar air lebih banyak meresap ke dalam tanah di hulu dan di bagian tengah DAS. Usaha ini dapat ditempuh dengan menanam pohon dan/atau dengan tindakan konservasi sipil teknis seperti pembuatan sumur resapan, rorak dan sebagainya.
Apabila yang menjadi masalah DAS adalah tingginya sedimentasi di sungai maka pilihan teknik konservasi yang dapat dilakukan adalah dengan memperbaiki fungsi filter dari DAS. Peningkatan fungsi filter dapat ditempuh dengan penanaman rumput, belukar, dan pohon pohonan atau dengan membuat bangunan jebakan sedimen (sediment trap). Apabila menggunakan metode vegetatif, maka penempatan tanaman di dalam suatu DAS menjadi penting. Penanaman tanaman permanen pada luasan sekitar 10% saja dari luas DAS, mungkin sudah sangat efektif dalam mengurangi sedimentasi ke sungai asalkan tanaman tersebut ditanam pada tempat yang benar-benar menjadi masalah, misalnya pada zone riparian (zone penyangga di kiri kanan sungai).
Apabila suatu DAS dihutankan kembali maka pengaruhnya terhadap tata air DAS akan memakan waktu puluhan tahun. Pencegahan penebangan hutan jauh lebih penting dari pada membiarkan penebangan hutan dan menanami kembali lahan gundul dengan pohonpohonan.
Lagipula apabila penanaman pohon dipilih sebagai metode pengatur tata air DAS, penanamannya harus mencakup sebagian besar wilayah DAS tersebut. Jika hanya 20- 30% dari wilayah DAS ditanami, pengaruhnya terhadap tata air mungkin tidak nyata.

2.5 Manajemen DAS

Penyebaran tanaman kayu-kayuan secara merata dalam suatu DAS tidak terlalu memberikan arti dalam menurunkan sedimentasi. Menurut Fahmudin dan Widianto (2004), berikut masalah DAS dan alternatif teknologi yang dapat dipilih untuk mengatasinya.
Dalam memanajemen sungai hal yang terlebih dahulu harus diperhatikan adalah bagaimana memanajemen biosfer pada umumnya. Seperti yang kita ketahui biosfer bukan hanya untuk tempat tinggal manusia, banyak organisme lainnya yang bergantung pada biosfer yang kita tempati ini. Dalam memanajemen sungai tidak hanya mengalirkan air pada tempat yang kita butuhkan akan tetapi juga tidak merusak ekosistem.
Dalam proses mengalirnya, sungai dapat tercemar. Air yang tercemar adalah air yang apabila warna, bau, dan rasanya berubah. Biasanya sungai dicemari oleh perbuatan buruk manusia. Contohnya adalah membuang sampah rumah tangga ke sungai dan aktifitas pembuangan limbah industri. Sampah yang dibuang tidak hanya sampah organik, namun ada juga sampah non-organik yang sulit terdegradasi. Walaupun sudah ada peringatan jangan membuang sampah, tetap saja slogan tersebut tidak diindahkan.
Pada industri-industri yang lokasinya dekat dengan sungai, pembuangan limbahnya akan dialirkan ke sungai. limbah yang dibuang dari beberapa industri mengandung logam berat seperti merkuri yang dapat mencemari sungai.
Dengan tercemarnya sungai, dapat disebutkan akibat yang ditimbulkan dari beberapa aspek, antara lain : 1) Kesehatan umumnya, penyebab yang ditimbulkan akan berisiko pada kesehatan. Penyakit seperti diare dan gangguan pencernaan akan diderita bagi siapa saja mengkonsumsi air yang tercemar. 2) Ekonomi, air sungai yang tercemar akan mengganggu stabilitas ekonomi. Kebutuhan akan air bersih sangat diperhatikan oleh orang-orang. Jika air bersih sedikit jumlahnya, maka diperlukan teknologi – memerlukan investasi – yang dapat mengolah air yang tercemar. Pada akhirnya, hal ini pun menjadi suatu pemborosan. Selain itu, dari populasi ikan yang hidup di sungai akan berkurang jumlahnya. Hal ini dapat merugikan warga yang berprofesi sebagai penangkap ikan atau nelayan. 3) Ekologi, jika ditinjau dari aspek ini, bahaya yang ditimbulkan berasal dari ancaman banjir. Banjir dapat mengganggu interaksi komponen abiotik dan biotik yang berada di sekitar sungai. 4). Sosial, banjir juga dapat merusak tempat tinggal atau rumah warga. Hal ini menyebabkan banyak warga yang harus mengungsi ke pos-pos pengungsian. Sehingga banyak aktifitas yang terhambat, seperti anak-anak yang tidak bisa bermain seperti biasanya. 5) Budaya, akibat banjir anak-anak jadi sulit untuk pergi sekolah, bahkan diliburkan.
Banjir merupakan kondisi dimana keadaan sungai meluap hingga masuk ke dataran. Banjir dapat terjadi akibat buruknya penyaluran air. Hal ini umumnya disebabkan karena banyaknya sampah yang tergenang atau membangun rumah di bantaran sungai. Di ibukota Jakarta, hampir setiap tahunnya mengalami bencana banjir yang bersumber dari sungai ciliwung. Di daerah tersebut pintu air tidak dapat menampung air dan sampah yang mengapung sehingga ketika terjadi penambahan kuantitas air terjadi luapan. Untuk itu diperlukan penanganan yang baik terhadap sungai agar dapat mengurangi resiko banjir.
Masalah utama yang dihadapi dalam pengaturan aliran air adalah bagaimana air tersebut dapat digunakan untuk kebutuhan manusia serta tidak menyebabkan adanya luapan ketika terjadi penambahan kuantitas air pada sungai. Beberapa manfaat dalam pengaturan aliran sungai seperti pembangkit tenaga listrik dan pengairan pada sawah telah banyak dilakukan sampai saat ini, cara yang umum digunakan adalah adanya pembuatan pintu air di daerah hilir.
Pintu air ini berfungsi mengatur aliran air yang digunakan untuk keperluan manusia serta jika terjadi luapan akan dapat di keluarkan atau dibuka untuk langsung mengalir ke laut. Pintu air ini menahan aliran air sesuai kapasitas yang diperlukan yang dapat dimanfaatkan, serta di beberapa tempat dijadikan tempat budidaya ikan air tawar.

2.6 Manajemen Banjir

Dalam mengatasi segala ancaman bahaya yang ditimbulkan sungai, maka diperlukan manajemen dalam hal pengendalian sungai tersebut. Salah satu ancaman yang paling dikhawatirkan adalah bencana banjir. Berikut akan dijelaskan berbagai macam pengendalian yang dapat dilakukan.
Ada berbagai macam cara pengendalian ancaman bahaya banjir, antara lain : kesiapsiagaan menghadapi banjir dan penanggulangan bencana banjir. Kesiapsiagaan menghadapi banjir merupakan langkah awal untuk mengatasi resiko bencana ini. Kesiapsiagaan ini dapat memberikan kita kesempatan untuk mengamankan sesuatu yang perlu diamankan. Kesiapsiagaan dapat kita ketahui dari ramalan-ramalan yang ditayangkan oleh media, komunikasi yang efektif, dan pemberitaan.
Langkah kedua adalah penanggulangan bencana banjir. Cara yang dapat dilakukan antara lain: 1) mencegah pembuangan sampah di sungai, 2) pemindahan rumah-rumah warga yang berada di bantaran sungai, 3) memperbaiki daerah aliran sungai.

BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Sungai adalah salah satu bagian dari siklus hidrologi. Air dalam sungai umumnya terkumpul dari presipitasi, seperti hujan,embun, mata air, limpasan bawah tanah, dan di beberapa negara tertentu air sungai juga berasal dari lelehan es / salju. Selain air, sungai juga mengalirkan sedimen dan polutan. Air sungai mengalir dari tempat sumber air yang disebut hulu sungai hingga ke daerah hilir atau muara dan berakhir di laut.
Berdasarkan sumber airnya, sungai dibagi atas sungai hujan, gletsyer dan campuran. Sedangkan jika berdasarkan aliran airnya sungai dibagi atas sungai konsekuen, inkonsekuen, subsekuen, obsekuen dan resekuen. Meskipun hingga saat ini seperti yang telah dikatakan di atas sungai juga dapat dibagi atas sungai alami dan sungai buatan.
Menurut Fahmudin dan Widianto (2004), DAS dapat dibagi ke dalam tiga komponen yaitu: bagian hulu, tengah dan hilir. Dalam memanajemen sungai hal yang terlebih dahulu harus diperhatikan adalah bagaimana memanajemen biosfer pada umumnya. Seperti yang kita ketahui biosfer bukan hanya untuk tempat tinggal manusia, banyak organisme lainnya yang bergantung pada biosfer yang kita tempati ini. Dalam memanajemen sungai tidak hanya mengalirkan air pada tempat yang kita butuhkan akan tetapi juga tidak merusak ekosistem.

3.2 Saran

Sebaiknya pengelolaan sungai yang terpadu harus segera diterapkan di berbagai daerah di Indonesia, terutama pada daerah-daerah yang sering mengalami banjir. Serta masyarakat disadarkan akan pentingnya pengendalian aliran sungai yang sehat agar tidak terjadi bermacam bahaya baik fisik, ekonomi hingga kesehatan.

DAFTAR PUSTAKA

Ahira, Anne (2012). Mengenal Jenis Sungai. http://www.anneahira.com/jenis-sungai.htm .[terhubung berkala] 5 Mei 2012

Anonim (2010). Pengertian dan Macam-macam Sungai. http://id.shvoong.com/writing-and-speaking/2068816-pengertian-dan-macam-macam-sungai/ [terhubung berkala] 5 Mei 2012

Anonim (2012). Sungai. http://id.wikipedia.org/wiki/Sungai [tehubung berkala] 5 Mei 2012

Fahmudin, Agus dan Widianto (2004). Petunjuk Praktik Konservasi Tanah Pertanian Lahan Kering . Bogor: World Agroforestry Centre ICRAF Southeast Asia. Hal 3 – 4

Awan Tag